旋压工艺技术不但具有自动化程度高，产品质量稳定性可靠并能有效的改变生产环境的一系列优点，而且在使用同等材料采用旋压工艺时，由于旋轮的高速强力挤压作力，可致使金属材料表面产生硬化，从而提高机械零件的强度约30%，该工艺还实现少切削或无切削，从而不但可以节省机械加工工时，还可节省原材料成本，根据测算，采用旋压加工轴流通风机轮毂原材料降低了20～40%，加工工时降低了60～80%，且通风机产品的质量也上了一个层次，强化了当代风机在市场经济的有力地位。旋压技术在欧、美、日本等国家比较先进，我国在这方面还显得落后，旋压可分成强旋和普旋，用于轴流通风机产品零件的旋压加工件一般都为普旋，其实在上世纪80年代末，北京有色金属研究院某位技术资深的旋压专家就受北京市轻工局的委托为北京第二通风机厂设计过用于通风机的专用旋压机床，但由于当时某些人士没能用发展的眼光看待这一新鲜事物，未能成行。进入90 年代末，国产P650普旋压机床第一次进入浙江上风集团，但由于该机床只能旋压厚度4mm钢板，因而对于轴流风机的生产促进意义不大，2001年底，国产P700普旋压机床进入生产轴流通风机产品的北京当代复合材料有限公司，由于该机可旋压厚度6mm钢板，为此，旋压技术才实质进入轴流通风机产品零件的加工。进入 2004年，我国广东、江苏少数通风机厂家也相继进入风机产品零件的旋压行列。

轴流风机轮毂的旋压技术应用

传统上比较落后的轴流通风机轮毂加工厂工艺一般都是采用三轧辊进行卷制，然后进行焊接粗成型，再进行机械精加工，由于这种落后的加工工艺导致轮毂的尺寸公差和形位公差不可能得到有效的保证，且由于焊接应力变形的影响，也导致风机精度的降低，影响了通风机的效率，我国浙江有的风机厂采用模具拉深制造轮毂，但也只是极个别产品型号，因为轮毂模具尺寸较大，费用高昂，且需有配套的上千吨位的压力机床才能得以实施，而旋压胎具的制造成本只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，且旋压胎具的加工周期较之拉深模具就更短了，对于通风机品种多，批量少的产品特点极为适宜，图1是当代公司使用P700普旋压机床采用Q235材料厚度在6mm钢板加工的轴（斜）流风机直径1米轮毂和用于导流的厚度1mm轮毂盖。

在轮毂旋压工艺制造中应注意几点：

1、旋压轮毂的平板毛坯要用冷加工下料，不能简单采用气割，因为气割下料时氧割高温将使金属晶粒长大，塑性降低，在旋压过程中发生端部开裂，不易成型。

2、轮毂其前端中心凹窝锥角应尽量大些，因为金属板剪旋遵循减薄量的规律基本是：板厚δ×sinα，根据我们实际加工的结果一般在轮毂其前端中心凹窝锥角900时，6mm钢板生产的轮毂其前端中心凹窝锥角减薄量约为板厚δ×0.86左右。 轮毂旋压对技术工人的技术经验要求非常高的，每一个产品零件都要编制相应的工艺文件并需要有初试品来实地验证工艺文件的合理与否，主要设定的工艺参数为：道次、主轴转速和走刀速度的优化组合，当在初试零件合格工艺成熟，废品率很低。